1、發泡孔不足

橡膠發泡鞋底原因：

(1)發泡劑質量問題；

(2)塑料材質太低；

(3)混合溫度過高，發泡劑早分解；

(4)膠料停放時間過長或溫度過高，部分發泡劑會揮發或分解；

(5)膠料硫化速度過快；

(6)壓力過高，超過發泡劑氣體形成的內壓，導致發泡孔不足；

對策：

（1）在限定期限內檢查發泡劑是否合格；

(2)檢查膠水的可塑度是否符合標準。如果可塑度太低，應加入混合以增加可塑度，以利毛孔；

(3)檢查密煉機出料溫度是否過高，輥筒溫度是否過高，膠料是否燒焦。有的混煉溫度高，可加少量加工或添加重發泡劑；

（4）長期停放的膠料應精煉回補處理；

(5)配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，并相互協調，使硫化速度與發泡速度相匹配；

(6)調整機器壓力。

2、充模不足

原因：

(1)膠量不足；

(2)模具光滑度不夠或模具長期使用未清洗，膠料流動受阻；

(3)模具型腔結構復雜，膠料流動性不匹配，開孔后模具頂部無法填充，形成缺陷；

(4)型腔死角處的空氣無法排出，使膠料未充滿型腔，導致邊緣缺膠；

對策：

（1）一一稱重，保證膠料重量；

(2)提高橡膠材料的流動性；

(3)修改模具，合理設計排氣孔、分型結構等。

3、發泡孔不均勻（太大或太?。?/p>

如果發泡孔過大，產品的硬度和密度不達標，閉孔會變成接縫孔，微孔會變成小孔，部分塌陷或部分發絲可以不上升。

原因：

(1)發泡劑結塊或顆粒太粗；

(2)混合不均勻；

(3)膠料含水量過高，膠料混入空氣或雜質；

(4)硫化不足，開模后繼續發孔；

對策：

（1）檢查發泡劑，如有結塊現象應過篩，粗顆粒應粉碎，充分混合（或細通）分散均勻；

(2)干燥后用水過多，除去膠中的空氣或雜質，使其充分硫化。

4、過度硫化或硫化不足

(1)過度硫化

一般表面變色、小孔、硬度高、產品邊緣開裂，原因是操作不當，或溫度過高、硫化時間過長或儀表故障，應檢查閥門和儀表是否有問題，并嚴格執行操作規則。

(2)欠硫化

硫化不充分時，氣孔壓力大于模具后的外壓，如果膠料繼續冒孔，會造成硬度過低、強度差、變形大。重孔爆破。檢查儀表和閥門是否有問題，并嚴格遵守操作規程。

注：發泡制品質量控制指標

(1)表觀密度越小越好；

(2)機械強度一般為0.5-1.6mpa；

(3) 靜壓下的長時間不變形；

(4)硬度；

(5) 沖擊彈性；

(6) 連續動態疲勞；

（7）老化測試（70度*70小時；100度*24小時）；

(8)低溫試驗。

四、結論

作為功能性高分子材料，隨著科學技術的發展，發泡橡膠制品將得到越來越廣泛的應用。在今后的研發過程中應注意以下問題：

（1）研發節能、低污染的發泡劑，生產發泡橡膠制品；

（2）碳酸氫鈣無機發泡劑安全衛生，與有機發泡劑并用時應加大用量；

（3）解決固化速度與發泡相匹配的問題仍將是發泡產品研發的重點；

(4)發泡工藝的研究不容忽視。